Нийтлэг бордоо шахах нунтаглагч нь давхар ороомог шахах нунтаглагч болон хавтгай (цагираг) хэлбэртэй шахах нунтаглагч юм. Нийлмэл бордоог боловсруулах явцад эдгээр нунтаглагч нь хэрэгцээний дагуу азотын элементүүдийг нэмэгдүүлж болох бөгөөд зарим нь мочевиныг азотын элементийн эх үүсвэр болгон ашигладаг бөгөөд энэ нь агаарт чийгийг амархан шингээж, нийлмэл бордооны хэсгүүд хоорондоо наалдахад хүргэдэг. Тиймээс давхар ороомог шахах нунтаглагч нь хуурай нунтаг нунтаглагч бөгөөд чийгийн агууламж 10%-иас бага түүхий эдийг боловсруулахад илүү сайн нөлөө үзүүлдэг гэж олонтаа ярьдаг. Нойтон материалын хувьд хатуурлын эсрэг шаардлагатай технологийг хэрэгжүүлэх шаардлагатай. Чийг агуулсан бордооны мөхлөгийг нийлмэл бордооны түүхий эд болгон хадгалахын тулд хатуурахаас зайлсхийх шаардлагатай.
Нийлмэл бордоо шахах мөхлөг боловсруулах мөхлөгийн зарчим ба усны хэрэгцээ
Шахмал нунтаглагчийн ажиллах зарчим нь гол түүхий эд болгон ихэвчлэн хуурай нунтаг ашигладаг. Хэврэг материалыг шахах үед хэсгүүдийн нэг хэсэг нь бутлагдаж, нарийн нунтаг нь хэсгүүдийн хоорондох зайг дүүргэдэг. Энэ тохиолдолд шинээр үүссэн гадаргуу дээрх чөлөөт химийн холбоо нь хүрээлэн буй орчны агаар мандлын атом эсвэл молекулуудтай хурдан ханаж чадахгүй бол шинээр үүссэн гадаргуу нь хоорондоо холбогдож, хүчтэй рекомбинацийн холбоо үүсгэдэг. Роллерийг шахахын тулд роллерийн арьс нь бөмбөрцөг хэлбэртэй эсрэг ховилтой бөгөөд үүнийг бөмбөрцөг хэлбэртэй болгож, хавтгай (цагираг) хэвээр шахаж гаргасан хэсгүүд нь багана хэлбэртэй байдаг.Шахмал мөхлөгжилт нь харьцангуй бага чийгшил шаарддаг. Хэрэв чийгшил хэт өндөр байвал боловсруулалтын технологид хатаах систем нэмэх шаардлагатай.
Нийлмэл бордоог мөхлөгжүүлэх процесст азотын эх үүсвэрийн чийг шингээлтийн төрлийн сөрөг нөлөөллийн шийдэл
Нийлмэл бордоог мөхлөгжүүлэх процессын нягтралын гол цөм нь азотын эх үүсвэрийн мочевиныг шингээдэг уснаас үүдэлтэй өндөр усны агууламж юм. Механикийн хувьд нийлмэл бордооны "удаан шаталт" эхлэх болон хурд нь аммонийн нитрат болон калийн хлоридын агууламж нэмэгдэхэд нэмэгддэггүй. Жишээлбэл, 80% аммонийн нитрат болон 20% калийн хлорид агуулсан холимог нь шатдаггүй, харин 30% диатомын шороо, 55% аммонийн нитрат, 15% калийн хлоридын холимог агуулсан бол илүү хүчтэй "удаан шаталт" үүсгэдэг.
Азотын эх үүсвэр болгон мочевин агуулсан нийлмэл бордооны хэсгүүд нь өндөр гигроскопик, бага зөөлрөх цэгтэй байдаг; өндөр температурт биурет болон нэмэлт бодисууд амархан үүсдэг; өндөр температурт мочевин гидролизд орж, аммиак алдагддаг.
Энэ нь азотын эх үүсвэр ус шингээснээс үүдэлтэй усны өндөр агууламжийг шийдвэрлэхэд зайлшгүй шаардлагатай. Азотын эх үүсвэрийг багасгах. Кальцийн суперфосфат байгаа үед усанд уусдаг фосфор задрах болно; мочевин-ердийн кальцийн суперфосфатын нэгдлийн бордоо үйлдвэрлэх үед ердийн суперфосфатыг урьдчилан боловсруулж, нэмэлтийг арилгах боломжтой аммонийн аргаар боловсруулах шаардлагатай. Суперфосфатын чөлөөт хүчлийг саармагжуулахын тулд кальцийн магнийн фосфор нэмж, чөлөөт усыг талст ус болгон хувиргаж, бүтээгдэхүүний чанарыг сайжруулах эсвэл аммонийн сульфат нэмж, эцсийн бүтээгдэхүүний чийгийг бууруулж, эцсийн бүтээгдэхүүний хатуулгийг нэмэгдүүлэх боломжтой. Хлор байгаа үед аммони хувиргахад мочевин болон хлор нэмэлт үүсгэдэг бөгөөд энэ нь талсжилтыг нэмэгдүүлдэг бөгөөд энэ нь дахин халаах бордоог хадгалах явцад эцсийн бүтээгдэхүүний бөөгнөрөл үүсгэхэд хялбар болгодог; тиймээс азотын эх үүсвэр болгон мочевин агуулсан нэгдлийн бордоог хатаах, хөргөх процесст онцгой анхаарал хандуулах хэрэгтэй..Жишээлбэл, хатаах температур хэт өндөр байж болохгүй, хатаах хугацаа хэт урт байж болохгүй, чанарын стандартад заасан чийгийн хэмжээг хангасан байх, үйлдвэрлэлийн явцад хайлах үзэгдлээс зайлсхийх, хадгалах явцад бөөгнөрөл үүсэхээс зайлсхийх хэрэгтэй.
Дээрх шалтгаанууд нь нийлмэл бордооны нунтаглагчийн мөхлөгжүүлэлтийн процесст өндөр чийгшил үүсдэг бөгөөд энэ нь нягтрал үүсгэдэг. Нягтралаас зайлсхийх гол арга бол хатаах систем ашиглах явдал юм. Нийлмэл бордооны хэсгүүдийг боловсруулж, устгахгүй хадгалахын тулд материалыг урьдчилан боловсруулах, элемент нэмэх болон бусад аргуудыг ашиглах явдал юм.
Нийтэлсэн цаг: 2022 оны 12-р сарын 10
